擠出成型溫度控制貫穿于加料段（給料段）、熔化段（壓縮段）和計量段（均化段），溫度升高的熱量來源一在于外部加熱，二來自于內部機械摩擦、剪切等。給料段和計量段是整個擠出過程溫度控制的重點和難點，需要切記的是，溫度控制主體是物料溫度，而不是螺筒和模具的溫度，以下溫度控制機設置知識僅供在實際中參考。

1、給料段的料筒溫度一般控制在100~140℃ 。若給料溫度過低，使固體輸送區延長，減少了塑化區和熔體輸送區的長度，會引起塑化不良，影響產品質量。實操中，也有建議給料段溫度設定在185-195℃，因為給料段溫度是電加熱器傳遞熱給螺筒、顯示的溫度是該段螺筒的溫度，并非是物料溫度。物料溫度往往遠遠低于顯示溫度，實際中物料溫度僅僅為100~130℃.

2、物料塑化區的溫度控制在170~190℃。控制該段的真空度是一個重要的工藝指標，若真空度較低，會影響排氣效果，導致管材中存有氣泡，嚴重降低了管材的力學性能。為了使物料內部的氣體容易逸出，應控制物料在該段塑化程度不能過高，同時還要經常清理排氣管路以免阻塞。料筒真空度一般為0.08~0.09MPa。

3、計量段的溫度應略低，一般為160~180℃，依據擠出機剪切性能和擠出量大小而定，確保顯示溫度≤l 85℃。對于PVC這樣的熱敏塑料，不應在此段停留時間過長，螺桿轉速一般為20~30r/min。機頭是擠出制品成型的重要部件，它的作用是產生較高的熔體壓力并使熔體成型為所需的形狀。熔體溫度過高會加速PVC分解形成制品發黃、變色線、發泡等等影響制品質量的情況出現。因此、必要時可采用螺桿溫度、給料速度等方法分別進行調節。

4、擠出模具模體溫度控制，目的是為防止熔體在模體內降溫，一般設定在185℃左右，大部分產品的生產過程中，溫度設置在這區間都沒問題，個別產品(波紋管)比這要高、達到190℃。

5、口模段溫度：一般設定在190℃～210℃，視產品擠出時表面光亮度與擠出壓力大小而定。一般來說，適當增加口模溫度，可以少量降低擠出機的內部的摩擦剪切熱的產生，反之亦然。